Conception, développement et application de matériaux légers en fibre de carbone. Tout cela est Automobili Lamborghini. Voici ce que vous devez savoir…
Nous savons tous que l’une des forces de la stratégie d’Automobili Lamborghini est celui de la conception, du développement et de l’application de produits légers en fibre de carbone. L’expérimentation continue et l’approche innovante ont contribué en plus de 35 ans à faire de la Casa del Toro un leader absolu dans ce secteur. Voici les 12 étapes de cette histoire extraordinaire.
1983 : le début
Lamborghini commence le développement et l’utilisation de la fibre de carbone pour la première fois. Dans le nouveau département appelé ‘Composite Materials Experience’ (E.Co), démarré grâce à l’arrivée de Seattle des connaissances développées sur les premiers composants en fibre de carbone et kevlar du Boeing 767, le premier prototype du cadre en carbone Countach est né .cette évolution. C’est le premier projet Lamborghini où des matériaux composites sont utilisés et le tout premier projet de ce genre pour une voiture de route.
2007 : collaborations
Établissement d’une étroite collaboration avec l’Université de Washington (UW), un tournant important dans l’histoire des composites chez Lamborghini. Certains aspects fondamentaux du développement de la technologie hors autoclave en RTM sont délégués à l’université américaine, une technologie qui sera alors la base de la monocoque du futur Aventador (lire les curiosités ici). Depuis 2007, une division a également été créée au sein du pôle Recherche et Développement, désormais appelée « Centre de Développement des Composites », qui s’occupe de la recherche de matériaux innovants et du développement de nouveaux concepts et technologies appliqués à la fibre de carbone.
2008: arriva la Boeing
Le premier accord de collaboration est signé avec Boeing étudier le comportement au crash du matériau composite et de la future monocoque de l’Aventador. Automobili Lamborghini, tout d’abord dans le secteur automobile, commence à mettre en œuvre des technologies, des procédés et des méthodes de simulation et de caractérisation de matériaux composites typiques de l’industrie aéronautique et aérospatiale.
2010 : la tecnologia Forged Composites
Grâce à la collaboration avec Boeing et Callaway, Lamborghini développe la technologie Composites forgés, un brevet spécifique autour duquel l’idée de la supercar Sesto Element est née en quelques jours. La même année, une usine dédiée à la production de composants en matériaux composites (destinée par la suite à la production de la monocoque Lamborghini Aventador) a été construite au sein du site de production de Lamborghini, alternant des étapes de production automatisées avec des phases de fabrication soignée.
2011 : l’Aventador LP 700-4 arrive
Le nouvel Aventador LP 700-4 (ici l’Ultimae) fait ses débuts, équipé d’un monocoque en carbone entièrement conçu et réalisé par la société Sant’Agata Bolognese. Le corps de l’Aventador, entièrement en fibre de carbone, ainsi que conçu avec une structure unique, garantit un cadre avec un poids de seulement 229,5 kg. Précisément en raison de l’unicité et de la complexité du processus de fabrication de la monocoque en matériau composite, qu’aucun fournisseur n’est en mesure de gérer, Lamborghini décide de produire la monocoque en interne. La plupart des éléments de la monocoque sont produits avec la technologie brevetée « RTM-Lambo » de Lamborghini. Ce processus rend le laminage manuel et l’utilisation d’autoclaves superflus et permet en même temps l’utilisation de moules en fibre de carbone, réduisant ainsi les temps de traitement et faisant ainsi du RTM-Lambo une technologie de production résolument avancée. En 2011, le développement de la stratégie de réparation a également commencé à travers une nouvelle collaboration avec Boeing.
2014 : certification par le TÜV
Automobili Lamborghini obtient, en tant que première entreprise automobile au monde, la certification de TÜV pour le service de réparation de voitures en fibre de carbone. Le service de réparation, dont le développement a débuté en 2011, obtient une certification pour les exigences de responsabilité, de traçabilité, de fiabilité, de timing et de ponctualité du service offert, suite à une phase d’audit menée par les experts de TÜV Italia. Le service est offert par l’intermédiaire de professionnels spécialisés, appelés « Flying Doctors ». Il s’agit de professionnels qui ont d’abord suivi une formation au département de réparation de Boeing Co., qui s’est ensuite approfondie chez Abaris Training Resources Inc. au Nevada où ils ont obtenu la qualification Advanced Composite Structures Damage Repair, reconnue par l’American Federal Aviation Administration. L’objectif derrière la réparation défini par Lamborghini est de s’assurer que les caractéristiques de performances techniques sont 100% identiques à celles de la pièce d’origine.
2015 : Carbonskin est né
Les Peau de carbone. Automobili Lamborghini étend son champ d’action dans le domaine des matériaux souples et, après des années de recherche et développement, conçoit un nouveau matériau en fibre de carbone à matrice souple, adapté à une application à l’intérieur de la voiture. Le Carbonskin est né, un autre brevet exclusif Lamborghini, un matériau composite flexible qualifié pour l’industrie automobile, unique en son genre. Le Carbonskin a été entièrement développé par l’équipe Recherche et Développement d’Automobili Lamborghini et est conforme à toutes les exigences d’homologation et de validation envisagées dans le monde automobile. Ce matériau innovant offre, en plus d’un gain de poids (-28% pour l’Alcantara et -65% pour le cuir), des caractéristiques esthétiques uniques telles que la naturalité de la fibre de carbone, l’effet tridimensionnel et sa douceur immédiatement perceptible au toucher par rapport à à tout autre matériau.
2016 : nouveau laboratoire à Seattle
Inauguration du nouveau laboratoire dédié à la recherche sur la fibre de carbone, l’Advanced Composite Structures Laboratory (ACSL) à Seattle (Washington, États-Unis). Opérant en tant qu’entité externe au siège de l’entreprise à Sant’Agata Bolognese, ACSL est chargé d’analyser le nouveau potentiel contenu dans la fibre de carbone.
2017 : un projet pour la santé
Le projet de recherche avec le Houston Methodist Research Institute pour l’étude des matériaux composites dans le domaine médical est né. Automobili Lamborghini met son savoir-faire dans l’étude des matériaux composites en fibre de carbone à la disposition du Houston Methodist Research Institute, entamant une collaboration pour l’étude des mêmes matériaux dans le domaine médical. Le projet de recherche porte sur l’étude de la biocompatibilité in vitro des matériaux composites, qui pourront à terme être utilisés pour le développement d’implants prothétiques, mais aussi pour des dispositifs sous-cutanés. L’objectif est d’identifier de nouveaux matériaux pouvant être plus légers, radio-transparents, mieux tolérés par le corps humain et plus résistants dans le temps que ceux actuellement utilisés dans le domaine médical.
2019 : tests dans l’espace
Automobili Lamborghini est le premier constructeur automobile au monde à lancer des recherches sur les matériaux en carbone à bord du Station spatiale internationale ISS. L’activité de recherche conjointe sur les matériaux composites avancés en fibre de carbone, lancée deux ans plus tôt par Automobili Lamborghini et le Houston Methodist Research Institute, atteint un tournant important. Le 2 novembre 2019, le lancement du porte-avions Northrop Grumman Antares depuis la Wallops Flight Facility en Virginie a lieu, avec pour mission d’embarquer à bord de la Station spatiale internationale (ISS) un ensemble d’échantillons de matériau composite fabriqués par Automobili Lamborghini. Le lancement fait partie d’une campagne de tests parrainée par l’ISS US National Laboratory et supervisée par le Houston Methodist Research Institute. Ces tests visent notamment à analyser la réponse de cinq matériaux composites différents produits par Lamborghini aux contraintes extrêmes induites par l’environnement spatial, en vue d’applications futures sur des modèles de la société Sant’Agata Bolognese et dans le domaine médical.
2021 : Lamborghini Essenza SCV12 fait ses débuts
Lamborghini fait ses débuts essence SCV12, la première voiture sur le marché avec un arceau de sécurité en carbone homologué selon les normes de sécurité FIA Hypercar. Une réalisation extraordinaire résultant des trente années d’expérience d’Automobili Lamborghini dans l’étude et l’application des matériaux composites dans le secteur automobile. Pour obtenir ce résultat, la monocoque en carbone, produite à Sant’Agata Bolognese dans les autoclaves du département CFK d’Automobili Lamborghini, a été renforcée en plusieurs points, devant supporter des forces de plus de 12 tonnes sans montrer de déformations significatives lors des tests extrêmement rigoureux de à la fois statique et dynamique pour l’homologation FIA. Les tests statiques étaient plus de 20 et impliquaient en plus du cadre, également les pédales, les courroies et le réservoir de carburant. Les crash tests dynamiques, quant à eux, prévoyaient des impacts à des vitesses allant jusqu’à 14 mètres/seconde et il est important de savoir que dans ce type de tests le cadre ne doit pas être soumis à des intrusions d’éléments extérieurs pouvant entrer en contact avec le pilote et le réservoir ne doivent présenter aucune fuite de carburant.
Aujourd’hui : durabilité et recyclage des déchets
Un autre aspect sur lequel Automobili Lamborghini travaille depuis des années est celui de la durabilité environnementale des processus de production des matériaux composites. Aujourd’hui, les études et les projets menés par les techniciens de Lamborghini ont conduit au choix de technologies de production spécifiques qui réduisent la consommation d’énergie et de ressources précieuses comme l’eau et réduisent drastiquement les déchets de matériaux composites.
Ceux-ci sont réutilisés dans d’autres applications à la fois sur la voiture et pour des usages internes tels que les panneaux et les chariots. Ce qui n’est pas réutilisable est collecté et recyclé pour récupérer la fibre et créer de nouveaux produits en « carbone recyclé », qui peuvent être utilisés pour fabriquer d’autres composants de voiture nécessitant moins de caractéristiques structurelles et esthétiques, comme les fonds de voiture. De plus, les déchets de processus sont …
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